La filosofía LEAN, proveniente del universo de la producción industrial, ha comenzado a ser adoptada progresivamente por empresas en el sector de la construcción, contribuyendo a importantes mejoras y optimización de sus procedimientos operativos, que se traducen en ahorros de tiempo y costo a la hora de ejecutar proyectos, convirtiéndose a su vez en incrementos de rentabilidad.
Origen de la metodología LEAN
La metodología tiene sus orígenes en el sistema de producción Just in Time, propuesto inicialmente por el célebre Ingeniero Industrial japonés Taiichi Ohno, que transformó radicalmente el esquema de fabricación en las plantas de Toyota, la exitosa firma automotriz basada en este país. Se caracterizó por un sistema simple de señales que regulan las solicitudes de insumos y requerimientos de productos intermedios al almacén en función de las necesidades reales de fabricación. El éxito principal de su implementación a partir de los años 50 del siglo XX fue la reducción de procesos o procedimientos innecesarios, que ocupaban enormes cantidades de tiempo y recursos, llevados a cabo de forma mecánica independientemente de las necesidades reales reflejadas en los pedidos de los clientes. Esto cambió estructuralmente la filosofía de producción de la empresa y le permitió obtener considerables ganancias.
Planta de Producción de Toyota
Gracias a estas técnicas, Toyota logró recuperarse mucho más rápido que otras compañías del sector del automóvil en el contexto de la crisis de los mercados petroleros en los años 70, lo que llevó a numerosas empresas a ir estableciendo sistemas similares en sus plantas industriales.
Recientemente, se han comenzado a reconocer los beneficios de la implementación de prácticas análogas en la industria de la construcción, caracterizada hasta ahora por su bajo nivel de desarrollo tecnológico (especialmente en lo que a la ejecución de obras civiles se refiere) y a los elevados niveles de recursos financieros y humanos, a veces redundantes, invertidos en el cumplimiento de sus objetivos.
Entre los aspectos perjudiciales que buscan superarse a través de la metodología LEAN, que en inglés se traduce literalmente a “magro” o “libre de grasas”, se encuentran las pérdidas causadas por defectos en la producción de materiales o su instalación en obra, el procesamiento o encargo excesivo de materiales de forma extemporánea o en cantidades mayores a las verdaderamente requeridas, los desajustes en la planificación o tiempos de espera excesivos por la mala coordinación entre los ejecutores de diferentes etapas de la construcción, y el talento o recursos humanos subutilizados durante el trabajo o los traslados innecesarios de personal, maquinaria, equipos, materiales y herramientas.
La optimización de todos estos procesos operativos tiene no solo beneficios económicos, sino repercusiones positivas en lo que respecta a la sostenibilidad del sector, promoviendo la reutilización de materiales, evitando la sobreutilización de recursos, haciendo un uso más eficiente de la energía y en general, reduciendo los impactos ambientales asociados a la construcción.
Mientras crece el interés en la industria de la ingeniería por lograr metodologías de trabajo más eficientes, rentables y sostenibles crece en la misma medida el número de entidades y compañías que adoptan la filosofía LEAN en el centro de sus políticas empresariales. Conscientes de esto, en INESA TECH nos hemos dado a la tarea de incorporar progresivamente contenidos formativos acerca de su implementación en nuestros diferentes programas académicos, ofreciéndole a nuestros alumnos capacitarse en este poderoso conjunto de herramientas que se irán convirtiendo progresivamente en el patrón a seguir internacionalmente.
